上汽通用武漢奧特能工廠投產，別克純電SUV試裝車下線

12月28日，上汽通用武漢奧特能超級工廠正式竣工投產。這是繼去年10月上海浦東金橋奧特能超級工廠落成后，上汽通用電動化轉型升級的又一重要落子，它將進一步完善企業新能源核心部件的本土制造體系實力。

與此同時，該工廠生產的首款奧特能平臺車型——別克純電SUV Electra E5的試裝車也正式下線。這車款的到來，為上汽通用的電動化轉型按下了“加速鍵”。

(資料圖)

作為上汽通用在電動化和智能網聯技術領域700億元投入的重點項目之一，武漢奧特能超級工廠具備全球領先的高精度加工與裝配工藝、高標準的品控管理，以及高柔性的共線生產能力。

電池車間的模組上線工位首次融合“機器人、3D點云視覺、力控感知”技術于一體，安裝精度可達0.2mm，確保裝配過程電池零損傷。在模組擰緊工位首次使用六軸全自動一次性擰緊的裝配技術，擰緊過程關鍵參數扭矩、角度可100%監控與追溯。

電池包的涂膠、合蓋、擰緊工藝，全部基于數字孿生技術的機器人來自動完成，安裝工藝實現測量精度小于0.1mm，為奧特能電池包滿足IP67防塵防水和IP6K9K高壓噴水防護的密封等級提供關鍵保障。

電驅車間機加工線實現了從上料、加工、清洗、測試、檢測到下線的全過程自動化生產，并按照微米級超高精度標準進行加工。電機的定子和轉子裝配采用行業首創的自適應浮動導向設計，將裝配精度控制在50微米以內。

電池車間的整包電測工藝可模擬電池包在整車上的真實運行工況進行電性能測試，包含15個測試步驟和3000條測點內容，確保電池包的高品質和性能的一致性。

電池車間還采用了嚴苛的電池包密封測試標準，從零部件開始，就運用高精度氣密儀對電池來料、過程及總成進行100%氣密性檢測，且結果可全生命周期追溯，以保證電池模組和其他元器件工作環境的穩定性，大幅提升產品耐用性。

此外，電驅車間的最終測試工藝會模擬整車真實工況對電驅整機進行包含密封、絕緣、功能3大類共7大項的性能測試。最終下線前還會采用機器人智能視覺技術進行產品下線智能質量檢查，相比于傳統人工檢查方式更快速可靠。

電驅車間首創模塊化、柔性化的壓裝單元，8臺柔性壓裝單元設備即可實現54個零件的高精度自動壓裝，未來可逐步實現2大系列、高達22種電驅子型號的共線生產。

在實現柔性壓裝的同時，該設備還具備壓裝全過程的質量監控能力。加上電池車間可柔性生產8模組和10模組不同電池包的能力，武漢奧特能超級工廠可滿足上汽通用汽車未來多款奧特能平臺純電車型三電系統的生產需求。

此次下線的別克Electra E5，是繼凱迪拉克LYRIQ銳歌之后，上汽通用推出的第二款奧特能平臺車型，計劃在明年一季度上市，上半年實現交付。

Electra E5采用別克品牌最新的設計語言，與今年6月發布的Electra-X概念SUV十分接近，并搭載全新一代VCS智能座艙和全新一代Super Cruise超級輔助駕駛系統等前沿科技。該車的到來，將為別克品牌吹響發力主流電動車市場的號角。

未來5年，上汽通用還將推出10款以上國產奧特能平臺車型，覆蓋旗下三大品牌以及多個品類和細分市場。其中，雪佛蘭將在明年推出首臺奧特能量產車型，計劃在年底前交付。凱迪拉克和別克第二款奧特能車型也會在明年上市。